GRP GmbH & Co. KG 
MHZ Hachtel GmbH & Co. KG
Case Study

Prozessoptimierung mit Hilfe eines Manufacturing Execution System (MES)


Kunde:
MHZ Hachtel GmbH & Co. KG, Führender Anbieter von Sonnenschutz-Lösungen
Branche:
Produzierendes Gewerbe, Sonnenschutz
Thema:
Umsetzung von konzeptionellen Prozesslösungen, Einführung eines Manufacturing Execution System (MES)
Trusted References Siegel
Ausgestellt für:
GRP GmbH & Co. KG
Ausgestellt am:
07.06.2016
Ausgestellt durch:
Werner Frisch, Leiter AV/ Mawi
Gültigkeitsnachweis:
https://www.trustedreferences.de/referenz/CD06/99/
Zusammenfassung

Die Firma GRP liefert die Manufacturing Execution System (MES) Prozesslösung, um die Prozesse in der Kunststoffteilefertigung optimal zu planen, zu überwachen und zur kontinuierlichen Optimierung beizutragen. Dabei werden die einzelnen Prozesse im GRP-System abgebildet. Ziel der Installation ist die Übernahme der vom Kunden in täglicher Arbeit gelebten Prozesse ins GRP-System und damit im ersten Schritt kaum veränderter Schritte der täglichen Arbeit. Das Ergebnis der gewonnen Transparenz führt dann zu einer aus der Mannschaft kommenden Optimierung der Fertigung (weniger Anlaufzeiten / kürzere Rüstzeiten / höhere Produktionszeiten), da alle durchgeführten Änderungen sofort in den Auswertungen der Prozesse sichtbar werden. Auch durch den Anschluß eines Sonderfertigungsverfahrens (Kugelkettenfertigung) entstand eine zusätzliche Sicherheit in den Prozessen. Abschließend wurde noch der Bereich Extrusion in die Gesamtprozessbetrachtung aufgenommen, was zu einem vollumfänglichen Produktionsbild im Hause geführt hat und somit den wachsenden Anforderungen nach Sicherheit im Bereich der Kunststoffteilefertigung gerecht wird.

Top-Kompetenzen (maximal 6 Nennungen, aus 15 Kompetenzen)
Effizientes Projektmanagement
Kommunikation & Reporting
Transparente Kostenplanung
Preis-Leistungs-Verhältnis
Zuverlässigkeit
Qualität der Ergebnisse
Kundenzitat
"Das GRP Manufacturing Execution System (MES) sowie die GRP Mitarbeiter haben unsere Erwartungen übertroffen. Das System läuft zuverlässig und sicher. Es bietet ein umfangreiches Angebot an Analysemöglichkeiten, um informierte Entscheidungen zu treffen. Wir sind begeistert von dem authentischen Auftreten der GRP."
Aufgabenstellung

1. Erstellung und Durchführung der abgestimmten Projektplanung.
In der gemeinsamen Projektplanung sind die Arbeitspakete für die jeweils Verantwortlichen definiert und abgestimmt worden. Hierzu sind in Zusammenarbeit mit den IT-Verantwortlichen die technologischen Voraussetzungen geschaffen worden. Auf dem Front-End in der Fertigung kommt ein Linux System zum Einsatz welches ebenfalls von GRP geliefert wurde. Die Linux Terminals erweisen sich für den geforderten Anwendungsfall als robust und zuverlässig.

2. Nach Anschluß und Konfiguration der Maschinen lief das System problemlos hoch.
Die verfügbaren Daten sind automatisiert über die SAP-Schnittstelle eingespielt worden. Durch manuelle Eingaben oder Import von Listen sind die weiteren Daten im System eingepflegt worden. Die Auftragsschnittstelle wurde nach den geforderten Spezifikationen implementiert.

3. Als Abschluss sind die Schulungen auf dem realen System durchgeführt worden.
Durch die Einführung des Manufacturing Execution System (MES) von GRP  werden die Prozesse in der Fertigung nun transparent dargestellt und im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) zielgerichtet optimiert.

4. Reports, Kurz- und Langzeitauswertungen zu jedem Zeitpunkt der Fertigung unterstützen die kontinuierliche Verbesserung der Prozesse und insbesondere die Verbesserung der Wertschöpfung in der Fertigung.

5. Zielsetzung des gesamten Projektes:
-  kostenoptimierter Betrieb
-  eigene Administration des Systems
-  automatisierte Daten und Rückmeldungen an SAP
-  Analyse- und Reaktionsmöglichkeiten aufgrund aktueller Prozessdaten
-  Langzeitauswertung der erfassten Prozessdaten
-  Optimierung der Prozesse nach eigenen Kriterien im Rahmen des KVP
-  Optimierung der Maschinenauslastung

Lösungsansatz

Die Einführung des GRP Manufacturing Execution System (MES) gliedert sich in verschiedene Bereiche:

1. Konzept-Workshops und Bestandsaufnahme
2.Installation des Servers / Clients
3. Konfiguration / Import der Stammdaten
4. Anbindung der Maschinen
5. Anwenderschulungen
6. Feedback-Schleife

Ergebnisse

Nach den gemeinsamen Prozess-Workshops und der Anbindung der ersten Maschinen wurden erste Daten (bspw. Zykluszeiten / Schusszahlen) ausgelesen und standen dem Reporting und den gewünschten Auswertungen zur Verfügung. So wurden schnell erste Verbesserungen in den Prozessen realisiert, die in den meisten Fällen auch die erwarteten Ergebnisse brachten. Insbesondere der Umgang mit ungeplanten und undefinierten Störungen der Maschinen führte zu wichtigen Erkenntnissen, die in Korrekturmaßnahmen überführt wurden. Die Prozess-Transparenz der gesamten Fertigung hat signifikant zugenommen.

Des Weiteren wird mit Hilfe der Plantafel und den systemseitig angelehnten Entscheidungen der Planer, die Planung der Aufträge im System optimiert (mit den gewählten Optimierungskriterien) durchgeführt. Die Erweiterung um die Werkzeugverwaltung und Werkzeugkombination führte zusätzlich zu gewünschten Verbesserungen der Prozesse.

Fazit und Ergebnis nach Projektende: Die gesteckten Ziele sind alle erreicht worden.

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